電泳塗裝常見問題及解決方法簡述

摘要:由於電泳塗裝方法的獨特性,所產生的漆膜缺陷雖與一般漆膜缺陷相同,但產生原因及解決方法不同,有些缺陷是電泳塗裝**的。 1.顆粒(疙瘩) 
在烘幹後的電泳漆膜表麵上,存在有手感粗糙的(或肉眼可見的)較硬的粒子,稱為顆粒。 
(1)形成原因 
1)電泳槽液有沉澱物,凝聚物或其他異物,槽液過濾不良。 2)電泳後衝洗液髒或衝洗水中含漆濃度過高。 3)烘幹爐髒,落入顆粒狀的汙物。 
4)進入電泳槽的被塗物不潔淨,磷化後的水洗不淨。 5)塗裝環境髒。 (2)解決方法 
1)減少塵埃帶入量,加強電泳槽液的過濾。所有循環的漆液應全部經過濾裝置,推薦用25μm精度的過濾袋過濾,加強攪拌防止沉澱,消除槽內的“死角”和金屬裸露處,嚴格控製pH值和堿性物質,防止樹脂析出或凝聚。 
2)提高後衝洗水的清潔度,電泳後衝洗的水中固體含量要盡量低,保持後槽向前槽溢流補充。清洗液要過濾,減少泡沫。 
3)清理烘幹室,清理空氣過濾器,檢查平衡係統和漏氣情況。 
4)加強磷化後的衝洗,洗淨浮在工件表麵上磷化殘渣。檢查去離子水循環水洗槽的過濾器是否堵塞,防止被塗物表麵的二次汙染。 
5)塗裝環境應保持清潔。磷化**電泳槽之間和電泳後瀝幹(進入烘幹室前)應設置間壁,檢查並消除空氣的塵埃源。 2.陷穴(縮孔) 
由外界造成被塗物表麵,磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等,或在漆膜中混有與電泳塗料不相溶的粒子,它們成為陷穴中心,並造成烘幹初期的流展能力不均衡而產生火山口狀的凹坑,直徑通常為0.5-3.0mm,不露底的呈為陷穴、凹窪,露底的稱為縮孔。 
(1)形成原因 
1)槽液中混入異物(油分、灰塵),油漂浮在電泳槽液表麵或乳化在槽液中。 
2)被塗物被異物汙染(如灰塵、運輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、麵漆塵埃、吹幹用的壓縮空氣中有油汙)。 
3)預處理脫脂不良,磷化膜上有油汙。 
4)電泳後衝洗時清洗液中混入異物(油分、灰塵),純水的純度差。 5)烘幹爐內不淨或循環風內含油分。 6)槽液內顏基比失調。 
7)補給退奧或樹脂溶解不良(不溶解粒子)。 (2)解決方法 
1)在槽液循環係統應設脫脂過濾袋,以除去汙物。 
2)保持塗裝環境潔淨,運輸鏈、掛具要清潔,所用壓縮空氣應無油,防止灰塵、麵漆塵霧和油汙落到被塗工件上。不允許帶油汙和灰塵的北圖工件進入電泳槽,設置間壁。 
3)加強預處理的脫脂工序,確保磷化膜上無汙染。 
4)保持電泳後的衝洗水質,加強清洗液的過濾,在衝洗後**烘幹爐之間要設防塵通廊。 
 
 
5)保持烘幹室和循環熱風的清潔,**升溫區升溫不宜過急。 6)保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。 
7)補加新漆時應攪拌均勻,確保溶解、中和好,並且應過濾。 3.針孔 
在漆膜上產生針狀小凹坑現象稱為針孔,它與陷穴(麻坑)的區別是:後者在凹坑的中心部一般有稱為核心的異物,凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。 
(1)形成原因 
1)再溶解性針孔。泳塗的濕漆膜在電泳後衝洗不及時,被漆膜再溶解而產生針孔。 2)氣體針孔。在電泳過程中,由於電解反應激烈,產生氣泡過多脫泡不良,因槽液溫度偏低或攪拌不充分,造成被漆膜包裹,在烘幹過程中氣泡破裂而出現針孔。 
3)帶電入槽階梯式針孔。發生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重的場合下,針孔是沿入槽斜線露出底板;另外,氣泡針孔是在帶電入槽場合下,由於槽液對物體表麵潤濕不良,使一些氣泡被封閉的漆膜內或是槽液表麵的泡沫附著在工件表麵上形成氣泡針孔,易產生在被塗物的下部。 
(2)解決方法 
1)工件經泳塗成膜後,離開槽液立即用UF液(或純水)衝洗,以消除再溶解性針孔。 2)在電泳塗裝時,從工藝管理上應控製漆液中雜質離子的濃度,對各種離子的含量要控製在規定的範圍之內。要求定期化驗槽內各種離子濃度,如超標,要排放超濾液,對極液也要控製在規範之內。在磷化膜孔隙率高的情況下,易含氣泡,因此應遵守工藝規定的溫度(陰極電泳溫度一般為28-30℃) 
3)為消除帶電入槽的階梯式針孔,要求槽液表麵的流速大於0.2m/s,以消耗堆積泡沫,在帶電入槽的通電方式時,防止運輸鏈速度過低。 
4)為消除水洗針孔,**先要保證漆膜電滲性好,控製槽內溶劑含量(不能過高)及雜質離子的含量,以獲得致密的漆膜,後衝洗的水壓不可高於0.15MPa。 4.膜厚太薄 
泳塗後工件表麵的幹漆膜厚度低於所采用電泳塗料技術條件或工藝規定的膜厚。 (1)形成原因 
1)槽液的固體含量過低。 
2)泳塗電壓偏低,泳塗時間太短。 3)槽液溫度低於工藝規定的溫度範圍。 4)槽液中的有機溶劑含量偏低。 
5)槽液老化,使濕漆膜電阻過高,槽液電導率低。 
6)極板接觸不良或損失,陽極液電導太低,被塗物通電不良。 7)電泳後衝洗過程中UF液清洗時間過長,產生再溶解。 8)槽液的pH值太低(MEQ值高)。  (2)解決方法