陰極電泳常見問題及解決方法簡述

一、顆粒  
(1)現象  
在烘幹後的電泳塗膜表麵上有手感粗糙的、較硬的粒子,或肉眼可見的細小痱子,往往被塗物的水平麵較垂直麵嚴重,這種漆膜病態稱為顆粒。   (2)產生原因   
①CED槽液PH值偏高,堿性物質混入,造成槽液不穩定,樹脂析出或凝聚。   ②槽內有沉澱“死角”和裸露金屬處。  
③電泳後清洗液髒、含漆量過高,過濾不良。   ④進入的被塗物麵及吊具不潔,磷化後水洗不良。   ⑤在烘幹過程中落上顆粒狀汙物。  ⑥塗裝環境髒。   
⑦補給塗料或樹脂溶解不良,有顆粒。  (3)防治方法   
①將CED槽液的PH值控製在下限,嚴禁帶入堿性物質,加強過濾,加速槽液的更新。   ②消除易沉澱的“死角”和產生沉積塗膜的裸露金屬件。   ③加強過濾,推薦采用精度為25μm的過濾元件,養活泡沫。   ④確保被塗麵清潔,不應有磷化沉渣,防止二次汙染。   ⑤清理烘幹室和空氣過濾器。  
⑥保持塗裝環境清潔,檢查並消除空氣的塵埃源。  ⑦確保新補塗料溶解良好,色漿細度在標準範圍內。  
二、縮孔(陷穴)  
 (1)現象   
在濕的電泳塗膜上看不見,當烘幹後漆膜表麵出現火山口狀的凹坑,直徑通常為0.5~3.0mm,不露底的稱為陷穴、凹窪、露底的稱為縮孔,中間有顆粒的稱為“魚眼”。產生這一弊病的主要原因是電泳濕塗膜中或表麵有塵埃,油汙與電泳塗料不相溶的粒子,成為陷穴中心,使烘幹初期的濕漆膜流展能力不均衡,而產生塗膜缺陷。  (2)產生原因   
①被塗物前處理脫脂不良或清洗後又落上油汙、塵埃。  ②槽液中混入油汙,漂浮在液麵或乳化在槽液中。   ③電泳後衝洗液混入油汙。   ④烘幹室內不淨,循環風內含油分。   
⑤槽液的顏基比失調,顏料含量低的易產生縮孔。  
⑥塗裝環境髒、空氣可能含有油霧、漆霧,含有機矽物質等汙染被塗物或濕塗膜。  ⑦補給塗料有縮孔或其中樹脂溶解不良,中和不好。   (3)防治方法  
①加強被塗物的脫脂工序,確保磷化膜不被二次汙染。  
②在槽液循環係統設除油過濾袋,同時查清油汙源,嚴禁油汙帶入槽中。   ③提高後清洗水質,加強過濾。  ④保持烘幹室和循環熱風的清潔。  
⑤調整槽液的顏基比,適當加色漿提高顏料含量。⑥保持塗裝環境潔淨,清除對塗裝有害物質源,尤其是有機矽物質源。   
⑦加強補給塗料的管理,不合格的不能添加入槽中,確保補給塗料溶解、中和、過濾好。    
三、針孔  
(1)現象   
電泳塗膜在烘幹後產生針尖狀的小凹坑或小孔,這種塗膜弊病稱為針孔,它與縮孔(麻坑)的區別是孔徑小、中心無異物、四周無漆膜堆積凸起。根據產生的原因針孔有下列幾種:  ①由濕塗膜再溶解耐引起的針孔,稱為再溶解針孔。  
②電泳過程中,由於電解反應激烈,產生氣泡過多、脫泡不良或因槽液溫度偏低或攪拌不充分,造成被漆膜包裹,在烘幹過程中氣泡破裂而產生的針孔,稱為氣泡針孔。   
③帶電入槽階梯針孔:發生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重的場合下,針孔是沿入槽斜線露出底板,另外,由於槽液對物體表麵潤濕不良,使一些氣泡被封閉在漆膜內或是槽液表麵的泡沫附著在工件表麵上形成氣泡針孔,一般產生在被塗物的下部。  (2)產生原因   
①電泳塗裝後被塗物出槽清洗不及時,濕塗膜產生再溶解。  
②槽液中雜質離子含量過高,電解反應劇烈,被塗物表麵產生過多氣體。   ③磷化膜孔隙率高,也易含量氣泡。  
④槽液溫度偏低或攪拌不充分,使濕膜脫泡不良。  ⑤工件帶電入槽時運輸鏈速度過慢。  
⑥被塗物入槽端槽液麵流速低,有泡沫堆積。   (3)防治方法   
①被塗物離開槽液應立即用UF液或純水衝洗,時間不超過1min。   ②排放UF液、加純水,降低雜質離子的含量。  ③調整磷化配方及工藝,使磷化膜結晶致密化。  ④加強槽液攪拌,確保槽液溫度在28~30℃下運行。  
⑤在鏈速過慢的場合,不宜選用帶電入槽方式的電泳塗裝工藝,改用入槽後通電。  ⑥使槽液麵流速大於0.2m/s,消除堆積的泡沫。  
四、再溶解  
  
(1)現象   
泳塗沉積在被塗物上的濕塗膜,被槽液或UF清洗液再次溶解,產生塗膜變薄、失光、針孔、露底等現象。  
(2)產生原因                                                  
 
  
①電泳後的被塗件在電泳槽液或UF液中停留(接觸)時間過長。    
②槽液和UF液的PH值偏低,溶劑含量偏高,後衝洗壓力過高,清洗時間過長。   ③設備故障,造成停鏈。  (3)防治方法